Procedimientos operativos estándar completos para una máquina multifuncional de grabado de caracteres por CNC

Aplicable a máquinas totalmente automáticas que integran las operaciones de alimentación, ranurado, doblado y corte en una única unidad, este proceso consta de siete etapas: preparación de la máquina → procesamiento del dibujo → configuración de parámetros → carga y alineación → procesamiento automático → descarga y limpieza → parada y mantenimiento.

I. Seguridad y preparación del hardware antes del arranque
Conexiones de aire y energía
Conecte la unidad principal a una fuente de alimentación de 220 V/380 V y a un compresor de aire. Ajuste la presión a 0,4–0,6 MPa. Verifique que no haya fugas de aire en las líneas de aire y que las válvulas solenoides suministren aire de manera normal.
Limpieza e inspección de equipos
Retire los residuos metálicos de los rodillos de alimentación, las cuchillas de ranurado y los troqueles de doblado; inspeccione las cuchillas en busca de astilladuras y asegúrese de que los rodillos de presión estén correctamente tensionados; verifique que el nivel del lubricante sea adecuado.
Calibración de punto cero al arrancar (Crítica)
Ponga en marcha el equipo y el software de control informático correspondiente, acceda a la interfaz de prueba del equipo y realice, de forma secuencial, la calibración del punto cero para el eje de alimentación, el eje de ranurado y el eje de doblado. La operación solo podrá iniciarse una vez que las luces verdes indiquen que todos los ejes han regresado a sus posiciones de origen, lo que permite eliminar errores mecánicos.
II. Preprocesamiento de dibujos por computadora (software de dibujo CDR/AI)
Cree gráficos vectoriales para letras iluminadas y logotipos utilizando CorelDRAW o Illustrator; asegúrese de que los contornos de las fuentes estén cerrados y sin líneas rotas; diferencie entre el marco exterior (borde externo) y el área interior (círculo central vacío).
Compensación del desplazamiento del contorno: Desplace el contorno hacia el exterior en 0,3–0,5 mm, según el espesor de la lámina, para garantizar que la caja de las letras quede al ras con el panel de acrílico, sin dejar espacios.
Exportar archivos de mecanizado: guarde en los formatos vectoriales universales DXF/PLT. Asegúrese de que la ruta del archivo no contenga caracteres chinos para evitar errores de lectura por parte del software.
III. Importación de dibujos al software + Selección de trayectorias de corte
Abra el sistema de control de encuadre de caracteres (CBS4, el sistema convencional), importe el dibujo en formato DXF y escállelo para verificar que las dimensiones coinciden con el tamaño real del carácter.
Procedimiento de selección de ruta:
Haga clic con el botón derecho en un área vacía → Seleccione Contorno Interior del carácter (contorno interno), seleccionando todos los trazos huecos;
A continuación, seleccione “Capturar contorno del carácter” (contorno exterior) para seleccionar el anillo exterior de la fuente;
Confirme la captura; el anillo interior se mostrará como una línea roja y el anillo exterior como una línea azul. Elimine las líneas redundantes, los puntos de interrupción y los trazos superpuestos.
Diseño por lotes: Para pedidos con varios caracteres, puede seleccionar todo el texto de una sola vez y colocarlo en la cola para su procesamiento continuo.
IV. Configuración de parámetros del proceso (ajustar según el material)
Vaya al panel [Parámetros del proceso] y utilice la coincidencia con un solo clic basada en el perfil:
Parámetros de material
Chapa de aluminio / Perfil de aluminio Super Character: Espesor de 0,5 a 1,5 mm, profundidad de la ranura equivalente al 70 % del espesor de la chapa;
Tira de acero inoxidable 201/304: 0,6–1,2 mm; profundizar la ranura para evitar fisuras durante el doblado.
Chapa galvanizada: Avance a baja velocidad para reducir la fuerza de doblado y prevenir deformaciones.
Parámetros de curvatura y arco
Establezca el radio mínimo de plegado (R), la compensación de plegado interior/exterior y la fuerza de plegado en arco; si el arco no es estándar, ajuste con precisión el valor de ganancia del punzón de plegado y guarde la plantilla de parámetros.
Configuración auxiliar de procesamiento
Establezca el margen de corte por operación, la longitud de los desperdicios al inicio y al final, el número de operaciones repetitivas y el interruptor automático para ranurado en las esquinas.
V. Carga, enhebrado y calibración manual de la prueba de funcionamiento
Coloque la bobina metálica sobre la bandeja de alimentación, con el borde sellado de la lámina orientado hacia la cuchilla ranuradora. Aliméntela de manera uniforme entre los rodillos de sujeción superior e inferior, asegurándola firmemente para evitar deslizamientos o desalineaciones durante el proceso de alimentación.
Modo de alimentación manual: Desplace el material de un lado a otro en distancias cortas para comprobar si la alimentación es uniforme, sin atascos ni rayaduras en la superficie de la hoja.
Comprobación del ranurado: Tome una pequeña pieza de desecho para realizar el ranurado. Verifique que la profundidad de la ranura sea uniforme, sin que se atraviese el material ni queden rebabas; si la profundidad resulta anómala, ajuste con precisión la altura del husillo de ranurado.
Doblado de prueba: Doble la chapa formando ángulos rectos y arcos. Verifique que los ángulos coincidan con el plano; si la desviación supera 0,1 mm, recalibre la herramienta de doblado.
VI. Procesamiento totalmente automático (Proceso principal: Alimentación → Ranurado → Doblado → Ciclo de corte)
Tras confirmar que la trayectoria, los parámetros y la carga del material son correctos, haga clic en [Iniciar] en el software y el equipo iniciará automáticamente el ciclo de procesamiento:
① Los rodillos de alimentación servo transportan con precisión el perfil hasta la posición de procesamiento;
② La fresa de ranurado se acopla automáticamente para fresar ranuras en las posiciones de doblado (ranurado segmentado para ángulos rectos y arcos);
③ Las matrices de plegado se desplazan de manera sincronizada para realizar el conformado integral de las esquinas internas, las esquinas externas y los arcos;
④ Una vez finalizado el contorno de un solo carácter, el mecanismo de corte realiza automáticamente el cizallado del perfil;
⑤ La máquina alimenta automáticamente la siguiente sección y realiza un ciclo para procesar el siguiente carácter.
Monitoreo de procesos:
Si se produce un atasco de material, una desalineación o un ruido anormal en la herramienta, presione inmediatamente [Pausa]. Tras solucionar el problema, presione [Inicio] para reanudar el proceso;
En caso de emergencia, presione el botón rojo de parada de emergencia ubicado en la estructura de la máquina.
VII. Corte, recorte y montaje de la carcasa de la letra
Tras procesar un solo carácter, retire las tiras de borde formadas, alíneelas manualmente a lo largo de los huecos ranurados y ensamble las piezas hasta obtener una carcasa tridimensional completa de la letra.
Elimine el material sobrante de los extremos y lije las rebabas en las zonas ranuradas; pule ligeramente las áreas ranuradas en materiales de acero inoxidable para prevenir la formación de óxido.
Una vez finalizado el procesamiento por lotes, apile las piezas de manera uniforme y clasifique las tiras de los anillos interior y exterior para evitar confusiones.
VIII. Apagado y mantenimiento rutinario
Una vez que todos los pedidos hayan sido procesados, detenga el programa en el software y regrese todos los ejes a sus posiciones de origen;
Cierre el software y apague el ordenador, desconecte la fuente de alimentación principal y apague el compresor de aire;
Limpie el polvo metálico y los residuos de la fresa de ranurado, los rodillos y la mesa de trabajo; aplique aceite lubricante a las herramientas de corte y a los rieles guía;
Para periodos prolongados de inactividad, afloje los rodillos de sujeción del material para evitar que los perfiles se deformen debido a la compresión prolongada.